數(shù)控車(chē)床加工里的工件變形難題，是較為無(wú)法做的事情。最先務(wù)必剖析造成變形的緣故，隨后才可以采用解決的對(duì)策。工件加工時(shí)產(chǎn)生變形的原因可分為以下幾個(gè)方面去分析。

1.工件的材料和構(gòu)造會(huì)危害工件的變形

變形量的尺寸與樣子復(fù)雜性、寬高比和厚度尺寸正相關(guān)，與材料的硬性和可靠性正相關(guān)。因此在制定零件時(shí)盡可能的減少這種原因?qū)ぜ冃蔚奈：Α?

特別在大中型零件的結(jié)構(gòu)上更應(yīng)該保證構(gòu)造合理。在加工前也會(huì)對(duì)毛胚強(qiáng)度、松散等問(wèn)題開(kāi)展嚴(yán)控，保障毛胚品質(zhì)，降低其產(chǎn)生的工件變形。

2.工件夾裝時(shí)導(dǎo)致的變形

工件夾裝時(shí)，首先選用合理的夾緊點(diǎn)，隨后依據(jù)夾緊點(diǎn)的部位挑選適度的夾緊力。因此盡可能使鎖緊點(diǎn)和支撐點(diǎn)保持一致，使夾持力功效在支撐上，鎖緊點(diǎn)應(yīng)盡可能靠近生產(chǎn)加工面，且挑選承受力不容易造成夾緊變形的部位。

當(dāng)產(chǎn)品工件上邊有好幾個(gè)方向的夾持力功效時(shí)，要知道夾持力的先后順序，針對(duì)使工件與支撐點(diǎn)觸碰夾緊力先要功效，且不容易很大，針對(duì)均衡切削力的關(guān)鍵夾緊力，應(yīng)功效在最后。

次之要擴(kuò)大工件與工裝夾具的接觸面積或選用徑向夾緊力。提升零件的剛度，是處理產(chǎn)生夾緊變形的高效法子，但因?yàn)楹癖陬?lèi)零件的樣子和結(jié)構(gòu)特征的特性，造成其具備較低剛度。那樣在夾裝施力的作用下，便會(huì)造成變形。

擴(kuò)張產(chǎn)品工件與夾具工裝的受力面積，可有效降低產(chǎn)品工件夾裝時(shí)的形變。如果在切削加工薄壁件時(shí)，大量的應(yīng)用彈力銷(xiāo)釘，目地便是提升觸碰零件的受力面積；在銑削厚壁套的公稱(chēng)直徑及外圓時(shí)，不論是選用簡(jiǎn)單張口銜接環(huán)，或是應(yīng)用彈力芯棒、整弧車(chē)床卡盤(pán)等，均使用是指擴(kuò)大工件夾裝時(shí)的接觸面積。這些方式有益于承重夾緊力，進(jìn)而防止零件的變形。選用徑向夾緊力，在制造中也被廣泛應(yīng)用，制作專(zhuān)用夾具可讓夾緊力作用在端上面，能夠處理因?yàn)楣ぜ诒?，剛度較弱，造成的工件彎折變形。

3.工件加工時(shí)導(dǎo)致的變形

工件在切削情況下因?yàn)樵馐芮邢髁Φ淖饔?，出現(xiàn)朝著承受力方位的彈性形變，便是我們常說(shuō)的讓刀狀況。處理該類(lèi)形變?cè)跀?shù)控刀具上要采取相應(yīng)的措施，精銑時(shí)要求數(shù)控刀具鋒利，一方面可降低刀具與工件的摩擦力所建立的摩擦阻力，另一方面可提升刀具切削工件時(shí)的排熱水平，進(jìn)而降低工件上殘留的應(yīng)力。

比如在車(chē)削厚壁類(lèi)零件的大平面圖時(shí)，采用直刃切削法，刀具主要參數(shù)選擇了很大的主偏角和較大的偏角，目地就是為了降低切削摩擦阻力。因?yàn)檫@類(lèi)刀具切削歡快，降低了厚壁類(lèi)零件的變形，在生產(chǎn)中獲得普遍的使用。

在厚壁零件的銑削中，有效的刀具視角對(duì)銑削時(shí)切削力的大小，銑削中造成的熱變形、工件表層的外部經(jīng)濟(jì)品質(zhì)全是非常重要的。刀具前角大小，確定著切削變形與刀具偏角的銳利水平。偏角大，切削變形和滑動(dòng)摩擦力減少，但偏角很大，會(huì)讓刀具的楔角減少，刀具抗壓強(qiáng)度變?nèi)酰毒吲艧釥顩r差，損壞加速。因此，一般銑削鑄鐵件原材料的簿壁零件時(shí)，用快速刀具，偏角取6°～30°，用硬質(zhì)合金刀具刀具，偏角取5°～20°。

刀具的后角大，滑動(dòng)摩擦力小，切削力也相對(duì)應(yīng)減少，但后角過(guò)大也會(huì)讓刀具抗壓強(qiáng)度變?nèi)?。在銑削厚壁零件時(shí)，用高速鋼車(chē)刀，刀具前角取6°～12°，用硬質(zhì)合金刀具刀具，前角取4°～12°，鏜孔時(shí)取比較大的后角，精車(chē)時(shí)取較小一點(diǎn)前角。車(chē)厚壁零件的內(nèi)外圓時(shí)，取大一點(diǎn)的主偏角。正確選擇刀具是解決工件變形的必備條件。

生產(chǎn)加工中數(shù)控刀具和產(chǎn)品工件摩擦導(dǎo)致的熱值還會(huì)繼續(xù)使產(chǎn)品工件形變，因此在有的時(shí)候選擇迅速車(chē)削加工。在快速切削加工中，鑒于切削在較短時(shí)間被切除，絕大多數(shù)切削熱被切削帶去，降低了工件的熱變形；次之，在快速加工中，因?yàn)榍邢鲗釉牧献冘浺徊糠值慕档?，也可以降低零件加工的變形，有益于確保零件的規(guī)格、樣子精密度。此外，切削液關(guān)鍵用于降低切削情況下的摩擦力和減少切削環(huán)境溫度。合理使用切削液對(duì)提升刀具的耐用性和加工表層質(zhì)量、加工精密度具備推動(dòng)作用。因此，在生產(chǎn)加工中為防止零部件形變盡量合理使用充分的金屬切削液。

加工中選用有效的切削使用量是確保零件精密度的主要因素。在加工精度要求較高的厚壁類(lèi)零件時(shí)，一般采用對(duì)稱(chēng)性加工，使相應(yīng)的雙面造成的壓力平衡，做到一個(gè)穩(wěn)定狀態(tài)，加工后工件整平。但當(dāng)某一工藝流程采用很大的吃刀量時(shí)，因?yàn)槔瓚?yīng)力、壓應(yīng)力不平衡，工件就會(huì)造成變形。

厚壁零件銑削時(shí)變形是各個(gè)方面的，夾裝產(chǎn)品工件時(shí)的夾緊力，車(chē)削產(chǎn)品工件時(shí)切削速度，產(chǎn)品工件阻止數(shù)控刀具車(chē)削時(shí)產(chǎn)生的彈性形變和塑性形變形變，使切削區(qū)溫度升高而出現(xiàn)熱變形。因此，我們要在粗加工時(shí)，進(jìn)給量和切削速度能夠取大點(diǎn)；精加工時(shí)，走刀的量一般在0.2～0.5mm，切削速度一般在0.1～0.2mm/r，乃至更小，切削速率6～120m/min，鏜孔時(shí)要盡可能強(qiáng)的切削速率，但不容易過(guò)為高。有效挑選好切削使用量，進(jìn)而抵達(dá)降低零件變形的目地。

4.加工后地應(yīng)力變形

加工后，零件自身存有熱應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力分布是一種相對(duì)性平衡的情況，零件外觀比較穩(wěn)定，可是除去一些原材料和調(diào)質(zhì)處理后應(yīng)力產(chǎn)生變化，這時(shí)候工件必須再次做到力的平衡因此外觀設(shè)計(jì)就發(fā)生了轉(zhuǎn)變。處理這種變形能通過(guò)熱處理工藝的方式，把必須調(diào)直的工件折成一定相對(duì)高度，使用一定工作服卡緊成豎直情況，并把工作服和工件一起放進(jìn)熱處理爐中，依據(jù)零件原材料的不一樣，挑選不一樣的電加熱環(huán)境溫度和升溫時(shí)長(zhǎng)。熱調(diào)直后，工件內(nèi)部結(jié)構(gòu)機(jī)構(gòu)平穩(wěn)。這時(shí)，工件不但得到了較強(qiáng)的平行度，并且加工硬底化狀況獲得清除，更有利于零件的進(jìn)一步精加工。鑄造件要達(dá)到調(diào)質(zhì)處理，盡可能清除內(nèi)部結(jié)構(gòu)的剩余應(yīng)力，選用變形后再加工的方法，即粗加工-時(shí)效性-再加工。

對(duì)中大型零件要選用仿型加工，即預(yù)估工件安裝前的變形量，加工時(shí)在相反的方向預(yù)埋出變形量，可高效的避免零件在安裝前的變形。

總的來(lái)說(shuō)，針對(duì)易變形工件，在毛胚和加工加工工藝上都需要選用相對(duì)應(yīng)的防范措施，需依據(jù)不一樣狀況加以分析，都是尋找一條適合自己的工藝路線的。自然，以上的辦法僅僅進(jìn)一步減少工件變形，假如想要更高一些精的工件，還要不斷的學(xué)習(xí)、討論和分析。